Производство полукопченых колбас

10.04.2017
Обваленную конину, говядину, баранину жилуют на один сорт. Из мякотной ткани удаляют грубую соединительную и жировую ткань, сухожилия, хрящи и разделяют на куски произвольной формы.
Жир-сырец освобождают от лимфатических узлов.
Говяжьи головы обваливают и жилуют в соответствии с технологической инструкцией по производству мясных голов говяжьих и свиных.
Мясную обрезь тщательно промывают и подвергают жиловке.
После обвалки и жиловки мясное сырье направляют на измельчение и посол.
Измельчение и посол сырья
Для посола используют мясное сырье в кусках, шроте (мясо измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки от 16 до 25 мм) и мелком измельчении (мясо измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 3 мм).
Для посола на каждые 100 кг мясного сырья добавляют: для колбасы «Ала-Тоо» - 2.4 кг соли, для «Каиндинской», «Жанылык» - 2.5 кг соли, для «Жолдук», «Алкар», «Жаштык», «Тунгуч», «Залкар» - 3 кг соли, а также нитрита натрия в количестве 7.5 г в виде раствора концентрацией 2.5%.
Разрешается добавление нитрита натрия в процессе приготовления фарша.
Посоленное сырье выдерживают в различных емкостях при температуре (2±2)°С: в мелком измельчении в течение 12-24 ч; в виде шрота 24-48 ч; в кусках до 72 ч.
Приготовление фарша
Перед приготовлением фарша выдержанное в посоле сырье в кусках или шроте измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 3 мм.
Для производства колбасы «Жолдук», «Алкар», «Жаштык» говядину, баранину односортную (полученную от баранины II категории и тощей), мясную обрезь измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 3 мм, а жирную конину, баранину (полученную от баранины I категории), жир-сырец бараний (курдючный) измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 6 до 8 мм.
Жир-сырец говяжий измельчают на шпигорезках различных конструкций или на куттере на кусочки размером предусмотренным для данного вида колбасы.
Перед составлением фарша для колбас мясное сырье, пряности и другие с компоненты взвешивают в соответствии с рецептурой.
Рецептуры некоторых колбас приводятся ниже:


Измельченные говядину, конину, баранину, мясную обрезь, соевый белок перемешивают в мешалке 2-3 мин с добавлением воды и смеси пряностей, чеснока, муки, нитрита натрия, если они не были добавлены при посоле сырья, затем вносят жир-сырец говяжий или бараний (курдючный) для колбасы «Каиндинской» и «Жаштык», постоянно добавляя его по поверхности фарша, и перемешивают в течение 2 мин. Перемешивание производят до получения однородного фарша и равномерного распределения в нем кусочков жира-сырца. Общая продолжительность перемешивания 6-8 мин.
Температура готового фарша не должна превышать 12 С, время до начала наполнения оболочек фаршем — не более 6 ч.
Наполнение оболочек фаршем
Наполнение оболочек фаршем производят в шприцах различных конструкций.
Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и направляют на осадку.
Осадка
Осадка предназначена для подсушивания оболочки, уплотнения фарша и ферментативного созревания. Температура в осадочной камере поддерживается на уровне 0 - минус 2 °С и влажности 80-85%. Продолжительность осадки для полукопченых колбас 4-6°С. Во время осадки влага испаряется с поверхности батонов. Установлено, что убыль в массе незначительна. Но подсушивание поверхности улучшает условия последующей обжарки колбас.
Термическая обработка колбас
Процесс термической обработки полукопченых колбас складывается из следующих процессов: обжарка, варка, копчение.
Обжарка
батоны подвергают обжарке в течение 60-90 минут при температуре (90±110)°С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов.
Варка
После обжарки батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре (80±5)°С или в воде в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до (80±3)°С. Готовность колбасы определяют по достижению в толще батона температуры (71±1)°С. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) составляет от 40 до 80 мин.
Охлаждение
После варки колбасу охлаждают в течение 2—3 ч при температуре не более 20°С.
Копчение
Под копчением обычно подразумевают пропитывание продуктов коптильными веществами, получаемыми в виде коптильного дыма в результате неполного сгорания дерева. Однако технологический смысл копчения более широк, так как одновременно с этим протекают другие процессы, влияние которых иногда более значительно, нежели воздействие коптильных веществ. Их характер определяется температурой и продолжительностью процесса, т.е. режимом копчения.
Во всех случаях обработки продукта коптильным дымом происходит его обезвоживание в результате испарения влаги, который является необходимым условием получения продукта с заданными свойствами. Так, например, при копчении сырокопченых колбас иногда удаляется до 25% влаги от содержащейся в полуфабрикате или около половины той влаги, которую нужно испарить для получения продукта с установленной влажностью.
Собственнокопчение
Дымовые газы или коптильные вещества, проникая в толщу продукта придают продукту определенные вкус и запах. Жир при этом становится более устойчивым к окислительному действию кислорода воздуха. На качество продуктов при копчении влияет химический состав дыма и условия копчения. Для копчения пригоден дым, получаемый при ограниченном доступе воздуха.
Коптильный дым представляет собой сложную дисперсионную систему типа аэрозоля, в котором присутствуют более крупные частицы золы и углерода (сажа). Дисперсионный средой является парогазовая смесь, состоящая из воздуха, газообразных продуктов горения, паров коптильных веществ и водяных паров. Дисперсная фаза представлена частицами жидких и твердых веществ - продуктов неполного сгорания древесины. Основная масса коптильных веществ сосредоточена в дисперсной фазе. В числе коптильных веществ обнаружены более 100 компонентов неполного сгорания коптильных веществ из следующих групп:
1. фенолы и их эфиры;
2. органические кислоты;
3. карбонильные соединения;
4. органические основания;
5. углеводы;
6. углеводороды.
Из всех свойств коптильных веществ необходимо выделить 3 основные свойства:
1. бактерицидные (способность подавлять жизнедеятельность микроорганизмов);
2. антиокислительные (способность подавлять окислительный процесс жиров);
3. влияние на аромат и вкус.
Фенолы обладают всеми 3 свойствами и являются наиболее важными компонентами коптильного дыма.
Органические кислоты обладают ясно выраженным запахом. Антиокислительными свойствами не обладают. Их влияние на жизнедеятельность микроорганизмов сказывается только в том, что эти кислоты влияют на рН. Этот класс веществ влияет на аромат, отчасти способствует подавлению жизнедеятельности гнилостных микроорганизмов, но не задерживает окисление.
Многие из представителей карбонильных соединений обладают бактерицидным действием.
Органические основания, углеводы и углеводороды являются веществами, не оказывающими сильного влияния на свойства коптильного дыма. Углеводороды, например, являются нейтральными примесями. Но среди них есть такие вещества, которые, как говорят медики, вызывают раковые заболевания, например, 3,4 бензидин.
Коптильные вещества обладают высоким бактерицидным и бактериостатическим действием. Наибольшей бактерицидностью обладают фенольная фракция и фракция органических кислот. Обе фракции оказывают одинаково сильное бактерицидное действие как на споровую микрофлору, так и на условно-патогенную неспороносную микрофлору, встречающуюся на мясопродуктах.
Бактерицидный и антиокислительный эффект копчения почти не зависит от породы древесины, в то время как на органолептические показатели она оказывает большое влияние.
Наиболее распространенные породы древесины: бук, дуб, береза, ольха, осина, сосна, которые расположены по убывающей технологической ценности.
При большей влажности древесины и малом доступе воздухе коптильные вещества образуются в атмосфере перегретого пара, дым получается с большим содержанием кислот.
При этом продукт получается с ухудшенным ароматом и вкусом. В дыме уменьшается количество фенолов и увеличивается количество золы. Увеличивается расход дров.
Различные породы деревьев дают различные стенки окрашивания продукта:


Полукопченые колбасы коптят при температуре (43±7)°С в течение 12-24 часов.
Техника копчения
Коптят продукты в потоке коптильного дыма, получаемого или в топках, или в специальных генераторах, в которых он приводится в движение с помощью вентилятора. Последний способ копчения более совершенен. Он позволяет более точно регулировать плотность, состав и скорость движения коптильного дыма и кондиционировать воздух.
В мясной промышленности пользуются тремя типами коптильни: стационарными, автокоптильнями и коптильнями с централизованным дымораспределением. Общим для всех является камера для размещения изделий и устройства для получения дыма, поддержания температуры и регулирования скорости воздуха.
Стационарная коптильня представляет собой одно или многоэтажную кирпичную камеру. В нижней части расположена топка, в которой сжигают топливо для получения дыма, а иногда и обогрева камеры. Камера оборудована подвесными путями для подачи изделий на рамах или стойках для их навешивания. Современные коптильни обогреваются глухим паром с помощью змеевиков.
В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны, обращенной к поддувалу. Густота образующего дыма должна быть возможна большой, но не чрезмерной. Плотность дыма зависит от количества воздуха, подаваемого в топку. Оно должно быть таким, чтобы опилки тлели, но не горели.
Считают нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере не менее 0,12 и не более 0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60-65%.
Стационарная коптильная камера проста в обслуживании, её удобно загружать, подавая продукт на рамах. Однако копчение в такой камере может быть неравномерным. Это связано с тем, что состав и свойства дыма неодинаковы по высоте.
Автокоптилка малая АМ-360 (рис. 8.11) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52x3,2 м. Полезная нагрузка автокоптилки 12 420 кг. В верхней части располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 1 и цепную передачу. Посредством цепной передачи вращение передается на червячные редукторы 4. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи, движущиеся в вертикальном направлении. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Скорость движения цепи 0,016 м/с. Шаг между траверсами 900 мм. Траверсы в количестве 107 шт предназначены для навешивания копченостей. Шаг между траверсами 900 мм. Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, смонтированных в ползунах, и двух звездочек 7,8, из которых одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке. В целях предотвращения аварии транспортного механизма автокоптилки предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое включает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями при застопоривании одной из ветвей конвейера.

В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.
Автокоптилка загружается и выгружается при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устраиваются в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг.
В настоящее время промышленностью выпускается большое количество термокамер и термошкафов для термообработки мясопродуктов. Для малых мясоперерабатывающих производств выпускаются термокамеры и термошкафы с загрузкой продуктов до 150 кг.
Камеры и шкафы для термической обработки (термокамеры и термошкафы) подразделяются на варочные, обжарочные, коптильные, климатические, охлаждающие, универсальные. В одной камере можно совмещать несколько процессов, например, варку и копчение, сушку и климатизацию, холодное копчение и созревание. Универсальные камеры позволяют осуществлять большинство тепловых процессов. В таких камерах в диапазоне температур до 100°С в течение одного технологического процесса можно по выбору проводить обжарку, сушку, копчение, шпарку, душирование или варку горячим воздухом, а также запекать продукцию при температуре до 150°С.
Термокамеры конструируют по следующим основным принципам: экономичное расходование энергии, повышение пропускной способности за счет более плотного размещения продукции, максимальная точность направления воздушных потоков, точное регулирование температуры и влажности, абсолютная надежность и удобство, выброс газообразных отходов в атмосферу, не превышающий допускаемый нормами уровень.
Термокамеры и термошкафы изготавливают из углеродистой и нержавеющей стали. Стены, крыша, пол и двери имеют хорошую теплоизоляцию, пол — уклон для стока воды. Термокамеры оснащены специальными тележками-рамами, на которые на палках навешиваются подлежащие термообработке продукты. Внутри термокамер имеется специальный откидной мостик для закатывания тележек. Мостик — из нержавеющей стали, легко откидывается, а после закатывания тележки поднимается вверх и автоматически защелкивается в поднятом положении.
Термошкаф меньше термокамеры и не комплектуется тележкой. Продукцию, подлежащую термообработке, на полках вручную вставляют внутрь.
Все камеры и шкафы оснащены системой приточно-вытяжной вентиляции, способной в течение 1 мин выполнить десятикратную рециркуляцию всего объема воздуха, находящегося в камере. Санитарная очистка собственно камеры производится вручную. Камеры и шкафы оснащаются микропроцессорными блоками автоматического управления и регулирования, они полностью автоматизируют работу термоагрегата при самом простом техническом обслуживании и уходе.
Универсальные и коптильные камеры укомплектовываются дымогенераторами, вырабатывающими дым из опилок или мелкой щепы в результате их тления. Дымогенераторы бывают встроенными, монтируемыми внутри двери или сбоку от нее внутри камеры, а также отдельно стоящими — сбоку камеры.
Универсальные камеры показаны на рис. 8.12.

Устройство и принцип работы рассмотрим на примере термокамеры КОН-5. Она состоит из корпуса и облицовки, между которыми расположен теплоизолирующий материал. Камера полностью выполнена из нержавеющей стали. Она имеет одностворчатую дверь, которая может быть правого или левого исполнения. Герметичность двери достигается её уплотнением. Термокамера оснащена блоком электронагревателей, центробежным вентилятором, тремя медными термопреобразователями для замера «сухой» температуры в камере, «влажной температуры и температуры в центре продукта», соленоидным клапаном с форсунками и трубопроводом впрыска воды. На крыше камеры установлены фильтр очистки водопроводной воды и клапан управления системы водяной завесы в дымогенераторе. Термопреобразователь для замера «влажной» температуры одним концом опущен в ванночку с водой, установленной е камере. Во избежание получения неверных значений «влажной» температуры необходимо контролировать наличие воды в ванночке перед загрузкой рамы в камеру.
Рама с продуктом загружается в камеру по направляющим. Подача дыма из дымогенератора осуществляется через проем в крыше. Продолжительность процесса подсушки 15-25 мин, обжарки 30-140, варки 30-100, копчения 360-1440 мин. Время разогрева камеры до температуры 90°С составляет 10 мин.
Термообработка мясопродуктов проводится на раме, укомплектованной двумя видами поддонов со съемными трубками. Рама представляет собой сварной каркас на шести колесах. В зависимости от вида обрабатываемого продукта на кронштейны рамы можно устанавливать поддоны (цельнометаллические или сетчатые), Для сбора жировых выделений устанавливают поддон на нижнюю часть рамы или пол камеры.
Дымогенератор предназначен для беспламенного сжигания опилок с целью получения дыма и последующей подачи его в камеру. Перед загрузкой опилок в кассету (вместимость 12 дм3) они смачиваются водой в соотношении 10:1. Опилки зажигают вручную с помощью горсти сухих опилок. Тяга регулируется флажками, установленными на крыше. Концентрацию дыма изменяют, выдвигая поддон, увеличивая или уменьшая зазор между корпусом дымогенераторе и передней панелью. Полное сгорание опилок при максимальной тяге воздуха происходит за 1,5 ч. При работе дымогенератора поддон должен быть заполнен водой на высоту 10-20 мм.
По воздуховоду дым поступает в камеру под центробежный вентилятор. Во время работы последнего под ним создается разрежение и происходит подсос дыма и воздуха из дымогенератора. Дымовоздушная смесь, поступающая в камеру, направляется вентилятором в боковые воздушные отсеки, из которых через плоские сопла попадает в камеру. После прохождения через полезное пространство камеры дымовоздушная смесь проходит через решетку электронагревателей, попадает на вход вентилятора и удаляется из камеры через шибер.
Относительная влажность поддерживается впрыскиванием воды через центробежную форсунку, расположенную между рядами электронагревателей, с которых происходит её испарение.
Относительная влажность среды при подсушке 25-35%, обжарке 10-35%, варке 80-100%, копчении 50-65% и соответственно температура при подсушке 60-95°С, обжарке 70-195°С, варке 80-95°С, копчении 20-80°С. Продолжительность процесса 6-24 ч.
Автоматизированную термокамеру Д5-ФТГ применяют для тепловой обработки колбасных изделий на крупных предприятиях. Она состоит из нескольких камер, гребенок, щитов управления, обеспечивающих единый технологический цикл тепловой обработки колбасных изделий. Камеры — это сборные конструкции из торцевых панелей с дверьми и боковых наружных и внутренних, на которых расположены калориферы напорных воздуховодов и распределителей воздуха. На крыше камеры смонтированы вентиляторные установки, включающие вентилятор, электродвигатель, подшипниковый узел, воздуховод подсоса воздуха, дыма и воздуховод для выброса воздуха в атмосферу.
Для регулирования количества воздуха и дыма, а также влажной рабочей среды, которую необходимо удалить, установлены заслонки. Управление ими дистанционное, пневматическое. Их положение контролируется с помощью ламп, имеющихся на верхней дверке фасада шкафа управления.
Загрузка в автоматизированную термокамеру колбасных изделий осуществляется на подвесных рамах размерами 1200x1000x16500 мм и напольных размерами 1200x1000x2000 мм. Предусмотрено ручное дистанционное (со щита) и автоматическое дистанционное (программы) управление для обработки сосисок, сарделек и других колбасных изделий диаметром 65, 80, 95,100, 120 мм.
Аналогичным образом работают и другие термокамеры. Технические характеристики термокамер и термошкафов приведены в табл. 8.9.
Охлаждение и сушка
После копчения колбасы охлаждают в камере до температуру в толще батона не менее 0°С и не более 12°С и направляют в сушильную камеру.
Колбасу сушат при температуре (11±1) °С и относительной влажности воздуха от 75 до 78 % в течение 24-48 часов до приобретения упругой консистенции и стандартной массовой доли влаги.
Сушку колбас допускается не осуществлять, если массовая доля влаги соответствует требованиям технических условий.

Упаковка и маркировка
Полукопченые колбасы упаковывают в чистую, сухую без постороннего запаха оборотную тару: ящики дощатые по ГОСТ 13361-848, полимерные многооборотные по ТУ 10-10-01-04-89, ящики алюминиевые по ТУ 10-10-541-87 и другие, изготовленные из материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения.
Допускается упаковывать колбасу в отремонтированную и санитарно-обработанную многооборотную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.
Масса брутто должна быть не более 30 кг.
В каждую единицу тары упаковывают полукопченые колбасы одного наименования.
Допускается упаковка двух или нескольких наименований продукции в одну единицу тары по согласованию с заказчиком.
Допускается к реализации нецелые батоны полукопченых колбас массой не менее 300 г. При этом срезанные концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана по ГОСТ77ЭО-89, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения и перевязаны шпагатом, нитками или резиновыми обхватками. Количество нецелых батонов не должно быть более 5% от отгружаемой партии.
Транспортная маркировка — по ГОСТ14192-77 о нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз» и массы тары.
Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару о продукцией, предназначенной для местной реализации.
Каждую единицу тары маркируют с одной торцевой стороны, несмывающейся, непахнущей краской при помощи трафарета или печатной этикетки с указанием:
- наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака для предприятий, имеющих его;
- наименования и сорта колбасы;
- даты изготовления;
- массы брутто, нетто, кг;
- обозначения действующего стандарта.
Кроме того аналогичная этикетка вкладывается в каждую единицу тары.
Допускается при отгрузке на местную реализацию тару не маркировать, но вкладывать этикетку в тару.
На этикетке потребительской тары должны быть указаны информационные данные о пищевой и энергетической ценности продукта.
Реквизиты маркировки должны быть нанесены на государственном языке Кыргызской Республики и русском языке.
Полукопченые колбасы выпускают в реализацию с температурой в толще батона не менее 0°С и не менее 12°С.
Транспортировка и хранение
Транспортирование полукопченых колбас производят в охлаждаемых или других изотермических средствах транспорта в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.
Полукопченые колбасы хранят до 10 суток в подвешенном состоянии при температуре не более 12°С и относительной влажности воздуха от 75 до 78%.
В охлаждаемых помещениях при температуре не более 6°С и относительной влажности воздуха от 75 до 78% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 суток, а при температуре от минус 7 до 9°С до 3 мес.
В неохлаждаемых помещениях при температуре не более 20°С полукопченые колбасы допускается хранить до 3 суток.